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粉末冶金的加工过程分为四大步骤，首先是粉末的制备涉及材料的制备，根据材料要求，根据配方配制成分，然后混合混合物。该方法主要考虑粉末的粒度和流动性以及堆积密度。粉末的粒度决定了填充颗粒的间隙，立即使用混合材料，不要将它们放置太久，长时间放置会导致水分和氧化。这个过程同传统塑料***成形过程一致，但由于MIM喂料高的粉末含量，使得其***成形过程在工艺参数上及其它一些方面存在很大差别，控制不当则易产生各种缺陷。

其次是对粉末进行压制，粉末冶金过程中常用的压制方法主要有两种，分别是单向压制和双向压制。由于压制方法不同，产品的内部密度分布也不同。简单来说，对于单向压制，随着与冲头的距离的增加，模具内壁的摩擦力减小了压力，并且密度随压力的变化而变化。

接着需要通常将润滑剂添加到粉末中以促进压制和脱模。润滑剂在压制过程中降低了低压阶段粉末之间的摩擦，并迅速提高了密度；总的来说，粉末冶金成型技术可以有效的克服工件在加工过程中产生的一些不利影响，并且整个工作效率有了明显的提高，连成型质量、精度都改善了很多。但是在高压阶段，由于润滑剂填充在粉末颗粒的间隙中，相反，它会阻碍产品的密度。控制产品的释放力避免了由脱模过程引起的表面缺陷。

在粉末冶金的压制过程中，有必要确认产品的重量，这是非常关键的，因为许多工厂的压力不稳定会导致重量差异过大，这直接影响产品的性能。必须将压制产品吹掉产品表面上残留的粉末和杂质，整齐地放置在器具中，并防止杂质。

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粉末冶金材料的基体成分在铁基基体中一般添加一定量的合金元素Cu、W、Ni、P、Cr、Mo和Si等来提高基体的性能。添加的合金元素会同基体中的Fe形成合金珠光体，并形成碳化物相或金属间化合物相，从而提高了基体的高温强度和能力，并可大大降低材料的磨损量。这样能防止低熔点组元的气化或分解，分批加入金属粉可防止降温太快而导致的扭矩急增，减少设备损失。

金属的粉末冶金成型主要是利用焊接来完成的，这过程中少不了电极、压力等的作用，这些参数的设置还与工件的尺寸、规格和所要达到的效果有关。为了保证成型后的结构满足要求，焊接工艺也是非常重要的，随着数控技术的运用，焊接过程中电极水平运动速度、电极进给时间和初次铺粉厚度都可以得到的控制。很多客户拿到一个产品就会咨询这个产品是否可以用粉末冶金***成型工艺，那么首先要了解产品的特性:1，图纸的尺寸精度要求。

总的来说，粉末冶金成型技术可以有效的克服工件在加工过程中产生的一些不利影响，并且整个工作效率有了明显的提高，连成型质量、精度都改善了很多。